高韧性球铁是一种具有优良机械性能的灰口铸铁。使铁水凝固形成球状石墨。 高韧性球铁的强度和韧性高于其他铸铁， 一般在浇注前，向铁液中添加少量的球状化剂(通常为镁、稀土镁合金或含铈的稀土合金)和孕育剂)通常是硅铁)，有时代替铸钢和可锻铸铁在机械制造工业中得到广泛应用。 那么，下面一起了解下高韧性球铁生产难点及控制吧!

　　高韧性球铁的生产难点

　　由于这种铸件截面厚冷却慢，金属液体凝固时间长，铸件内部容易发生气孔。

　　在制造高韧性球铁时，热处理温度根据铸片组织中是否存在游离渗碳体或珠光体而采用900~ 950的高温热处理但是，为了得到高拉伸强度、屈服强度、伸长率，以往进行铁素体热处理，给生产组织和交货期带来了非常大的困难，由于生产成本高、工艺复杂、生产周期长，需要在铸造状态下得到铁素体基体。 因此，生产该材料的难点主要有以下几点

　　a、铸件进行指定区域的射线探伤，如何解决铸件的内部收缩;

　　b .在铸坯状态下确保铁素体基体的90%以上的方法;

　　c .使材料具有足够的抗拉强度和屈服强度的方法

　　d .获得充分增长率的方法(

　　18%; 合金化处理后，得到规定伸长率;

　　c .采用好的合金化处理工艺。

　　溶解控制

　　1 .原材料的选择

　　高韧性球铁的生产，对Cu、Cr、Mo等一些合金元素要严格控制含量。由于很多微量元素对球化衰退敏感，如，钨、锑、锡、钛、钒等。选择高纯的原材料是非常必要的，原材料中的Si、Mn、S、P含量要少(Si<1.0%, Mn<0.3% S<0.03%, P<0.03%)，钛对球化影响很大应加以控制，但钛高是我国生铁的特点,这主要与生铁的冶金工艺有关。

　　2 .脱硫

　　原铁液的硫含量决定了球化剂的添加量，球状化处理前原铁液中的s含量被克制在0.02%以下. 原铁液中的硫含量越高，球化剂的添加量越多，否则得不到球化良好的铸件。 球状化处理前的原铁液的硫含量高时，需要进行脱硫处理。

　　3.Mo合金处理：

　　Mo合金化处理采用涡流工艺，为了确保Mo的有效吸收，添加量控制在0.5~1.0%，具体根据Mo含量进行调整。 应该对合金的粒度严格要求。

　　4 .球化剂和球化处理

　　在制造厚的大截面球状铁部件时，为了提高抗衰减能力，通过在球状化剂中以一定的比例添加重稀土类，可以在确保具有起球作用的Mg的含量的同时，增加钇等具有高抗衰减能力的重稀土类元素。 国内许多工厂的试验和生产实践表明，使用该球化剂在我公司的实际生产应用过程中也取得了较好的效果。 有关资料表明，采用Re—Mg和钇基重稀土复合球化剂作为厚壁大截面球铁件生产的球化剂是非常理想的，在高碳孕育良好的情况下，渗碳体不会出现。 另外，钇和磷可以形成高熔点夹杂物，钇的球化能力仅次于镁，但其抗衰退能力比镁强得多，不会返硫，因此钇可以过量添加，减少和分散磷共晶，进一步提高球铁的延伸率。 采用了球化工艺。 球状化处理的控制主要控制反应速度，球化处理时，为了提高镁的吸收率、控制反应速度、提高球化效果，球状化反应时间控制在2分钟左右。

　　与此相比，使用中低Mg、Re球化剂和钇基重稀土类的复合球化剂，球化剂的添加量由残留Mg量决定。

　　防止球化衰退：球化衰退的原因一方面是Mg、RE元素从铁液中逃逸减少，另一方面也与培养作用逐渐衰退有关。 为了防止球状化衰退，a、在铁液中保持充分的球状化元素含量; c、降低原铁液硫含量，防止铁液氧化; c、缩短铁液球化处理后的停留时间; d、对铁液进行球化处理，刮渣后，为了防止Mg、RE元素脱出，用包复剂严密包复铁液表面，隔绝空气，减少元素脱出。

　　以上介绍的就是高韧性球铁生产难点及控制，如需了解更多，可随时联系我们!