铸造高韧性球铁铸件，缩短供货周期，是企业在制造过程中努力追求的方向，是在满足特殊性能要求的基础上，减少热处理环节，节约中间运输成本，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，有效地降低了企业的生产成本现结合我公司多年在铸造高强度高韧性球墨铸铁生产中积累的经验，以QT600-10材质为例介绍其控制方法，那么，下面一起了解下怎样熔炼铸态高韧性球铁吧!

　　高韧性球铁化学成分的选择

　　1、碳碳促进镁的吸收，改善球状化，促进石墨化，减小倾向。 但是，过高的碳容易引起石墨漂浮，提高石墨球的圆度; 可以提高铁液的流动性，减少铸件的疏松缺陷和缩凹倾向，降低铸件的综合性能。 因此，将碳控制在3.5%~3.7%。

　　2、硅是促进石墨化的元素，虽然将Si控制在2.0%~2.5%有利于珠光体组织的生成，在球墨铸铁的生产中，硅的孕育作用会改变珠光体与铁素体的比例。 需要适当提高培养效果，但为了在强度600MP的基础上使延伸率达到10%，确保一定比例的铁素体组织，将硅控制在2.5%~2.8%

　　3、锰能稳定珠光体元素，容易在共晶块边界形成化合物，降低铸件的力学性能，对较厚的大型铸件更为严重。提高强度和硬度，降低塑性和韧性; 但是，锰容易发生偏析，锰量过多， 一般不采用锰作为形成铸片状珠光体的元素。

　　4、硫与镁、稀土亲和性强，硫越高，球化剂消耗越多，因此铁液硫含量高是球化元素残留量少而引起球化不良的主要原因; 消耗铁液中的球状化元素，形成MgS、RES的渣，降低球状化率; 另外，硫含量高时，也容易产生炉渣、皮下气孔等缺陷。

　　5、磷在球铁中的溶解度低，降低铸件的塑性、韧性和强度，并且使铸件发生冷裂纹，磷超过一定含量时，容易偏析于共晶块的边界形成磷共晶。

　　6、镁和稀土铁液中有一定的镁和稀土元素残留量可以保证石墨的成球。 防止球化干扰元素。 将它们控制在Mg含量0.030%~0.05%、RE含量0.030%~0.05%的范围内。在稀土镁球铁中，镁起主要的球化作用，稀土起辅助球化作用，净化铁液。

　　7、铜锡铜在共晶转变时促进石墨化，减少或完全克制铁素体的形成; 对基体的固溶强化。减少或消除游离渗碳体的形成; 共析相变时可以促进珠光体的形成，是铸高强高韧性球墨铸铁生产中理想的合金元素。 另外一方面，根据壁厚条件，Cu的范围为0.20~0.50%;铜量小于0.4%时，对珠光体大量增加没有明显影响，薄壁铸件中采用铜作为合金元素来确保韧性的要求理想。

　　另外一方面，高韧性球铁对于厚壁部件，可以得到作为一定比例微量合金元素的锡(以0.04%除去了铁素体的铸片珠光体; 且不形成游离渗碳体，加入0.06%~0.10%时，64mm厚的截面在铸坯状态下完全珠光体)按一定比例混合铜，铸坯壁厚Cu Sn%为0.2~0.5% 0.02~0.05%，控制基体组织的比例，强化显微组织。

　　高韧性球铁铁液的溶解

　　高韧性球铁铁液采用中频感应电炉熔炼技术，尽量使用纯净生铁。 p、s、干扰球状化元素及各类合金元素应尽可能低; 合金重复使用容易降低成本，也有利于铁水成分的控制;回炉铁一般为同材质的冒口、废品或加工后的铁屑，铜、锡是产品性能能否满足要求的关键，不利用特殊的专用球化剂、孕育剂， 废钢应尽量选择单一种类、干净、无砂、锈等垃圾的废钢; 考虑到两合金在熔炼过程中不会烧坏，铜、锡在熔炼前期作为合金进入炉底原铁水的化学成分控制原则上CE是适度的，如何确保合金在铁水中均匀，是产品质量和性能稳定化的基础。

　　以上介绍的就是怎样熔炼铸态高韧性球铁，如需了解更多，可随时联系我们!